?一、溫度控制不當(dāng)導(dǎo)致的變形
擠出溫度方面：在中空吹塑的擠出過程中，如果擠出溫度過高，塑料熔體的流動性會過強。這會使得型坯在擠出后由于自身重力作用而下垂，導(dǎo)致型坯壁厚不均勻。例如，對于高密度聚乙烯（HDPE）材料，當(dāng)擠出溫度比合適溫度范圍（一般為 170 - 230℃）高出 20 - 30℃時，型坯下垂現(xiàn)象會明顯加劇。因此，要嚴(yán)格按照材料的特性和工藝要求控制擠出溫度，避免型坯在未吹塑之前就出現(xiàn)形狀改變。
模具溫度方面：模具溫度對制品的成型質(zhì)量也有重要影響。如果模具溫度過低，當(dāng)熱的型坯與模具接觸時，型坯表面會迅速冷卻凝固，而內(nèi)部的塑料熔體還處于較高溫度狀態(tài)。在后續(xù)吹塑過程中，內(nèi)部熔體的壓力會使凝固的外層產(chǎn)生局部變形，導(dǎo)致制品表面不平整。例如，在吹塑 PET 瓶時，模具溫度通常應(yīng)控制在 10 - 40℃之間，過低的模具溫度會使瓶子表面出現(xiàn)凹陷或褶皺。
二、吹氣壓力和流量不合理引起的變形
吹氣壓力方面：吹氣壓力過大是導(dǎo)致中空吹塑制品變形的常見原因之一。當(dāng)吹氣壓力超過型坯能夠承受的極限時，型坯會被過度吹脹，使制品的壁厚變得過薄，而且容易出現(xiàn)局部破裂或形狀扭曲。例如，在吹塑大型塑料容器時，如果吹氣壓力超出設(shè)計壓力（如超出設(shè)計壓力 20% - 30%），容器的底部和側(cè)面可能會因為過度拉伸而變形，無法保持設(shè)計的形狀。
吹氣流量方面：吹氣流量不穩(wěn)定會導(dǎo)致型坯吹脹不均勻。如果在吹塑初期吹氣流量過大，型坯的某一部分可能會快速膨脹，而其他部分還未充分膨脹，造成制品壁厚不均勻和形狀不規(guī)則。在吹塑過程中，應(yīng)根據(jù)型坯的大小、材料特性和制品的形狀要求，合理控制吹氣壓力和流量，確保型坯能夠均勻、穩(wěn)定地吹脹。
三、型坯壁厚不均勻造成的變形
擠出工藝影響型坯壁厚：擠出速度不均勻是型坯壁厚不均勻的主要原因之一。在擠出型坯時，如果螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定或者擠出機的口模間隙不均勻，就會導(dǎo)致型坯在圓周方向或軸向的壁厚不一致。例如，當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速波動在 ±10% 左右時，型坯的壁厚偏差可能會達到 ±0.2 - 0.3mm。這種壁厚不均勻的型坯在吹塑后，由于各部分的拉伸程度不同，會使制品產(chǎn)生變形，如瓶子可能會出現(xiàn)一側(cè)厚一側(cè)薄的情況，影響其外觀和質(zhì)量。
模具設(shè)計對型坯壁厚的影響：模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計也會影響型坯壁厚。例如，模具的進氣口位置和數(shù)量不合理，會導(dǎo)致吹塑過程中型坯內(nèi)部的氣體分布不均勻。如果進氣口過于集中在某一區(qū)域，該區(qū)域的型坯會先被吹脹，使制品在該部分的壁厚變薄，而其他部分則相對較厚，從而導(dǎo)致制品變形。在模具設(shè)計時，要考慮進氣口的均勻分布，以保證型坯在吹塑過程中能夠均勻地膨脹。
、四冷卻過程中的變形
冷卻不均勻：在中空吹塑制品的冷卻過程中，冷卻不均勻是導(dǎo)致變形的關(guān)鍵因素。如果制品的某些部分冷卻速度過快，而其他部分冷卻較慢，就會在制品內(nèi)部產(chǎn)生熱應(yīng)力。這種熱應(yīng)力會使制品發(fā)生變形，如產(chǎn)生翹曲或扭曲。例如，在吹塑一個具有復(fù)雜形狀的塑料制品時，由于其不同部位與冷卻介質(zhì)（如冷卻水或冷空氣）的接觸程度不同，可能會出現(xiàn)局部快速冷卻的情況。當(dāng)這種溫度差異較大（如相差 20 - 30℃）時，制品就容易發(fā)生變形。
冷卻時間不足：冷卻時間過短也是一個問題。如果制品沒有充分冷卻就脫模，其內(nèi)部的塑料分子還沒有完全定型，在自身重力或外部應(yīng)力的作用下，制品會繼續(xù)變形。一般來說，冷卻時間要根據(jù)制品的材料、厚度和形狀來確定。對于較厚的塑料制品，冷卻時間應(yīng)該適當(dāng)延長，以確保制品的尺寸穩(wěn)定性。例如，吹塑一個壁厚為 5 - 8mm 的大型塑料桶，冷卻時間可能需要 30 - 60 秒，而如果冷卻時間不足 20 秒，桶在脫模后很可能會出現(xiàn)變形。