?吹塑產(chǎn)品質(zhì)量控制需從原材料、加工工藝、模具與設(shè)備、在線檢測、實驗室測試、質(zhì)量管理體系及人員培訓(xùn)等多個環(huán)節(jié)進行全方位把控，以下是具體措施：
一、原材料控制
原料規(guī)格確認：核對原料牌號、熔體流動速率（MFR）、密度等關(guān)鍵參數(shù)是否符合工藝要求。
外觀檢查：觀察顆粒顏色、形狀是否均勻，有無雜質(zhì)、結(jié)塊等現(xiàn)象。
性能測試：定期抽樣檢測原料的熔融指數(shù)、密度、灰分等指標。
儲存條件控制：原料應(yīng)存放在干燥、清潔的環(huán)境中，避免受潮和污染。
色母粒與添加劑控制：色母粒的分散性和著色力直接影響產(chǎn)品外觀，添加劑（如抗氧劑、UV穩(wěn)定劑等）的添加比例需精確控制。每批次色母粒和添加劑都應(yīng)進行小樣測試。
二、加工工藝控制
溫度控制：
擠出機溫度：各段溫度（進料段、壓縮段、計量段）需根據(jù)原料特性設(shè)定，溫度波動應(yīng)控制在±2℃以內(nèi)。
機頭溫度：影響型坯的垂伸和壁厚分布。
模具溫度：影響產(chǎn)品冷卻速率和外觀質(zhì)量。
壓力與速度控制：
擠出壓力：影響熔體塑化質(zhì)量和產(chǎn)量穩(wěn)定性。
吹氣壓力：決定產(chǎn)品成型和壁厚均勻性，通常為0.2-1.0MPa。
型坯擠出速度：與吹塑周期匹配，影響生產(chǎn)效率。
吹塑周期控制：完整的吹塑周期包括合模、吹氣、保壓、冷卻、開模等階段，各階段時間需優(yōu)化。冷卻時間不足會導(dǎo)致產(chǎn)品變形，保壓時間不足可能造成產(chǎn)品收縮嚴重。周期時間應(yīng)保持穩(wěn)定，波動不超過±0.5秒。
三、模具與設(shè)備維護
模具保養(yǎng)：
定期清潔模具表面，防止積垢影響產(chǎn)品外觀。
檢查模具排氣系統(tǒng)是否通暢。
監(jiān)測模具磨損情況，及時修復(fù)或更換損壞部件。
儲存時涂抹防銹油，避免生銹。
設(shè)備維護：
定期檢查擠出機螺桿和機筒磨損情況。
校準溫度控制系統(tǒng)和壓力傳感器。
維護液壓系統(tǒng)，定期更換液壓油和濾芯。
檢查氣路系統(tǒng)，確保無泄漏。
四、在線質(zhì)量檢測
外觀檢查：
目視檢查：觀察產(chǎn)品有無氣泡、雜質(zhì)、劃痕、色差等缺陷。
尺寸測量：使用卡尺、投影儀等工具檢測關(guān)鍵尺寸。
壁厚檢測：超聲波測厚儀可非破壞性測量產(chǎn)品壁厚分布。
功能性測試：
密封性測試：對容器類產(chǎn)品進行氣壓或水壓測試。
跌落測試：模擬運輸和使用中的抗沖擊性能。
堆碼測試：評估容器的承重能力和抗變形能力。
五、實驗室測試
物理性能測試：
拉伸強度：ASTM D638標準。
沖擊強度：ASTM D256標準（懸臂梁或簡支梁）。
硬度測試：肖氏硬度計測量。
化學(xué)性能測試：
耐化學(xué)性：浸泡在不同化學(xué)試劑中觀察變化。
遷移測試：評估添加劑向內(nèi)容物的遷移量。
氣味測試：評估產(chǎn)品殘留氣味是否符合要求。
衛(wèi)生性能測試：
對食品接觸材料進行微生物檢測。
檢測重金屬等有害物質(zhì)含量。
六、質(zhì)量管理體系
標準化操作：
制定詳細的作業(yè)指導(dǎo)書（SOP）。
關(guān)鍵工序設(shè)立質(zhì)量控制點。
實施首件檢驗制度。
過程控制：
采用SPC（統(tǒng)計過程控制）方法監(jiān)控關(guān)鍵參數(shù)。
建立控制圖，及時發(fā)現(xiàn)異常波動。
實施PDCA循環(huán)持續(xù)改進。
追溯系統(tǒng)：
建立產(chǎn)品批次追溯系統(tǒng)。
記錄原材料批次、工藝參數(shù)、檢驗數(shù)據(jù)等信息。
確保發(fā)現(xiàn)問題時可快速定位原因。
七、人員培訓(xùn)與管理
定期培訓(xùn)：對操作人員進行技能培訓(xùn)，提高其對工藝原理和缺陷識別的能力。
持證上崗：實施持證上崗制度，確保操作人員具備相應(yīng)的技能水平。
質(zhì)量考核：建立質(zhì)量考核機制，將質(zhì)量指標與員工績效掛鉤。
全員質(zhì)量意識：培養(yǎng)全員質(zhì)量意識，鼓勵員工積極參與質(zhì)量改進活動。